Schwarzstahlrohre vs. verzinkte Rohre: vollständiger Leitfaden

Einführung

In der Welt der Sanitärtechnik wie auch im Industrie- und Dekorationsbereich bestimmt die Wahl des Rohrmaterials die Langlebigkeit der Anlage, ihre Konformität mit den Vorschriften und natürlich ihre Gesamtkosten. Zwischen Schwarzstahlrohren, die wegen ihrer Robustheit, ihrer guten Schweißbarkeit und ihrer rohen Ästhetik geschätzt werden, und verzinkten Stahlrohren, die aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit dank ihrer Zinkbeschichtung beliebt sind, fällt die Entscheidung ohne genaue technische Vorgaben manchmal schwer.

Bei Home Invasion bieten wir beide Produktfamilien an: Gewinderohr aus schwarzem Stahl und verzinkte Gewinderohr mit EN ISO 1461-Zertifizierung. Jede Lösung erfüllt spezifische Anforderungen hinsichtlich Druck, Fördermedium, Umgebung und Budget. Um Ihnen die Entscheidung zu erleichtern, haben wir die Herstellungsverfahren, Normen (EN 10255, EN 10241) und die tatsächliche Leistungsfähigkeit jeder dieser Oberflächen behandelt.

Wenn Sie mehr über die Abmessungen der Rohre erfahren möchten, finden Sie in unserer vollständigen Tabelle der Stahlrohrdurchmesser alle relevanten Informationen.

Dieser Leitfaden soll sowohl informativ als auch umfassend sein:

• Detaillierte Darstellung der industriellen Schritte, die zu einem sogenannten „schwarzen“ oder „verzinkten“ Rohr führen.
• Vergleich ihres Verhaltens in Bezug auf Korrosion, Schweißbarkeit und Betriebsbedingungen (Trinkwasser, Heizung, Gas, Druckluft).
• Praktischer Leitfaden für die Verwendung, Auswahltabelle, bewährte Verfahren für Lagerung, Gewindeschneiden und Endschutz.

Ganz gleich, ob Sie ein Bewässerungssystem für den Außenbereich, einen Hochtemperatur-Heizkreislauf oder eine Loft-Einrichtung planen, dieser Leitfaden liefert Ihnen die notwendigen Informationen, um die am besten geeignete Lösung auszuwählen und das Potenzial der in unserem Shop angebotenen Gewinderohrsysteme nach EN 10241 voll auszuschöpfen.

Normenübersicht: EN 10255 & EN 10241

Zusammenfassung:

• EN 10255: definiert Rundstahlrohre zum Schweißen oder Gewindeschneiden (Serien L, M, H).
• Gängige Stahlsorten: S195T und S235JR, glatte oder BSPT-Gewindeenden.
• EN 10241: legt kompatible Gewindeanschlüsse fest (DN 6 bis DN 150).
• Richtwerte für Betriebsdrücke: bis zu 25 bar für Rohre, 16–40 bar für Fittings.
• Entsprechungen zu anderen Normen: EN ISO 1461 (verzinkt), ISO 7-1 / EN 10226 (Gewinde), EN 1775 (Gas).

2.1 – EN 10255: Die Norm für „Sanitärrohre”

Die Norm EN 10255 regelt unlegierte Rundrohre aus Stahl zum Schweißen und Gewindeformen (früher BS 1387). Es sind drei Dickenreihen vorgesehen:

Serie	Abkürzung	Entspricht BS 1387	Beispiel Außen-Ø DN 25
Leicht	L	Light	33,7 × 2,0 mm
Mittel	M	Mittel	33,7 × 3,25 mm
Stark	H	Heavy	33,7 × 4,0 mm

Die Rohre können geschweißt (Typ W) oder nahtlos (Typ S) sein. Ihre Außendurchmesser und Massen entsprechen der Norm EN 10220, um die Austauschbarkeit zu gewährleisten. Die üblichen Stahlgüten S195T oder S235JR werden walzblank geliefert; eine Wärmebehandlung ist nicht erforderlich. Die Enden werden glatt (zum Schweißen) oder mit BSPT-Gewinde mit Schraubmuffe geliefert.

Anwendungsbereiche: Brauchwasser, Heizkreisläufe, Druckluftnetze, Sprinkleranlagen und Gasleitungen (gemäß den nationalen Vorschriften). FürTrinkwasser kann eine den hygienischen Anforderungen entsprechende Innenbeschichtung erforderlich sein.

2.2 – EN 10241: kompatible Gewindefittings

Die Norm EN 10241 definiert dickwandige Stahlverschraubungen – Nippel, Muffen, Winkel, T-Stücke, Stopfen usw. – von DN 6 bis DN 150. Sie werden aus einem Rohr nach EN 10255 gefertigt oder geschmiedet und anschließend gemäß ISO 7-1 / EN 10226-1 mit einem konischen Außengewinde BSPT und einem parallelen Innengewinde BSPP versehen.

Beispiele für gängige Außendurchmesser: 10,3 mm (DN 6), 13,7 mm (DN 8), 21,3 mm (DN 15) bis 168,3 mm (DN 150). Die Verschraubungen sind in schwarzer Ausführung (roh, leicht geölt) oder feuerverzinkt erhältlich. Andere Schutzvorrichtungen sind zulässig, sofern sie die Geometrie des Gewindes nicht verändern.

2.3 – Gewinde, Drücke und Kompatibilität

Element	Referenzgewinde	Richtbetriebsdruck
Rohr EN 10255, gewendelt	BSPT ISO 7-1 (konisch)	Bis zu 25 bar (Serie H)
Anschlüsse EN 10241	BSPT männlich / BSPP weiblich	16 – 40 bar je nach DN und Klasse

Gut zu wissen: Das konische Gewinde gewährleistet die Metall-Metall-Dichtheit; die Dichtung aus Hanf oder PTFE-Band bildet die endgültige Barriere. Bei verzinkten Rohren wird das Gewinde in der Regel nach dem Verzinken bearbeitet, um eine Überdicke des Zinks zu vermeiden und die Genauigkeit zu gewährleisten.

2.4 – Übereinstimmungen mit anderen Normen

Anforderung	Zugehörige Norm	Gegenstand
Zinkbeschichtung	EN ISO 1461	Feuerverzinkung durch Eintauchen
Gewinde	ISO 7-1 / EN 10226	Dichtende Gewindeanschlüsse im Gewinde
Gasdruckprüfung	EN 1775 (ex NF E 29-100)	Anlagen für brennbare Gase

Bei Einhaltung dieser Referenzen sind separat gekaufte Rohre und Fittings sowohl dimensional als auch mechanisch perfekt kompatibel, unabhängig davon, ob Sie sich für Schwarzstahl oder die verzinkte Ausführung entscheiden.

Rohre aus schwarzem Stahl

Zusammenfassung:

• Zusammensetzung: Weichstahl S195T / S235JR, zwei Fertigungslinien (ERW-geschweißt oder nahtlos).
• Oberfläche: schwarze Zunderbeschichtung + vorübergehender Schutz (Ölung oder Werkstattlackierung).
• Vorteile: geringe Kosten, hervorragende Schweißbarkeit, mechanische und thermische Beständigkeit, industrielles Aussehen.
• Einschränkungen: Korrosionsempfindlichkeit, innere Ablagerungen, Gewicht, blanke Gewinde, nicht für Trinkwasser geeignet.

3.1 – Zusammensetzung und Herstellungsverfahren

Die sogenannten „schwarzen” Rohre werden aus weichlegiertem Kohlenstoffstahl der Güte S195T oder S235JR gewalzt. Beispiel für eine typische Zusammensetzung für S195T:

≤ 0,20 % C · ≤ 1,40 % Mn · ≤ 0,035 % P · ≤ 0,030 % S – was eine Mindeststreckgrenze von 195 MPa und eine Zugfestigkeit von 320 bis 520 MPa ergibt.

Verfahren	Wichtigste Schritte	Gängige Verwendungszwecke (EN 10255)
ERW-geschweißt	Abwickeln von Coils → U-O-Formung → HF-Längsschweißen → Kalibrierung → hydraulische Prüfung	Serien L / M – Heizung, Gas, Druckluft
Nahtlos	Heißperforierung → Dornwalzung → Kalibrierung → Prüfung	Serie H – Hochdruck, Dampf

Die Rohre werden mit glatten Enden (Baustellenschweißnaht) oder werkseitig mit BSPT-Gewinde geliefert; das Gewinde wird nach dem Schneiden gefertigt, entfettet und für den Transport verschlossen. Es ist keine zusätzliche Wärmebehandlung erforderlich: Die Lieferung im Walzzustand bewahrt die Streckgrenze und erleichtert die Schweißbarkeit.

3.2 – Die „schwarze” Oberfläche: Zunder und temporäre Schutzmaßnahmen

Das dunkle Aussehen entsteht durch eine im Heißzustand gebildete Zunderhaut (Eisenoxide), die aus drei Schichten besteht: FeO im Inneren,_Fe3O4 in der Mitte und_Fe2O3 außen. Diese Schicht ist zerbrechlich und bricht bei Stößen auf, wodurch Feuchtigkeit eindringen und Rost entstehen kann.

• Ölung: Mineralölfilm beim Verlassen der Rohrmaschine, Schutz für einige Wochen.
• Schwarzer Werkstattlack: dünner Sprühlack (Epoxid oder Bitumen), Schutz während Transport und kurzer Lagerung.

Diese Oberflächenbehandlungen sind nur vorübergehend. Vor Ort wird das Öl vor dem Schweißen entfernt und auf die freiliegenden Teile wird eine Rostschutzfarbe oder eine Wärmedämmung aufgetragen.

3.3 – Technische Vorteile

• Wirtschaftlichkeit: niedrigster Materialpreis im Stahlrohrsortiment, ideal für knappe Budgets oder Sekundärnetze.
• Schweißbarkeit: keine Beschichtung → keine Entzinkung oder giftige Dämpfe.
• Mechanische und thermische Beständigkeit: hält hohen Drücken und Flüssigkeiten bis zu ≈ 350 °C (Niederdruckdampf, Heizung) ohne Verformung stand.
• Vielseitigkeit: Warmbiegen, einfache Gewindeschneidung, Kompatibilität mit allen Fittings nach EN 10241.
• Industrielle Ästhetik: sehr begehrte Rohoptik für Loft- und Ladeneinrichtungen.

3.4 – Einschränkungen und Vorsichtsmaßnahmen

Mögliches Problem	Folgen	Empfohlene Maßnahmen
Schnelle Korrosion (Wasser/Kondensation)	Dickenverlust, rostiges Wasser, Schlamm	Lackierung oder Ummantelung nach der Montage; kein Rohwasser zulassen; geschlossener Kreislauf mit Korrosionsschutz
Innere Ablagerungen (Rost, Kalk)	Durchflussminderung, Geräusche, Wärmeverlust	Spülen und Filtern bei Inbetriebnahme; Inhibitorbehandlung
Hohes Gewicht	Aufwändigere Handhabung als bei Kupfer/PEX	Hebezeuge oder Laufkatzen für große DN; Vorfertigung in der Werkstatt
Ungeschützte Schnittgewinde	Roststellen an Verbindungsstellen	Zinkreiche Beschichtung oder Lackierung nach dem Zusammenpressen; Hanf + nicht hygroskopische Paste
Nicht konform mit Trinkwasser	Migration von Fe, Mn, Bakterienwachstum	Wählen Sie Edelstahl, verzinktes oder innen beschichtetes Stahl für Warmwasser/Heizungswasser

Zusammenfassung:Schwarzstahl ist nach wie vor die flexibelste und wirtschaftlichste Lösung für Heizungs-, Dampf- oder Gasnetze, wenn die Korrosion unter Kontrolle ist. Er erfordert jedoch einen sorgfältigen Oberflächenschutz und regelmäßige Wartung (Spülen, Lackieren), um seine Langlebigkeit zu gewährleisten.

Verzinkte Rohre

Zusammenfassung:

• Hauptverfahren: Heißtauchverzinkung (EN ISO 1461) mit Zink-Eisen-Reaktion in vier Schutzschichten.
• Varianten: Elektroverzinkung, Zinkflocken, Metallisierung – nützlich für Gewinde oder lokale Ausbesserungen.
• Vorteile: stark verlangsamte Korrosion, Innen- und Außenschutz, nahezu wartungsfrei, patinierte Optik.
• Zu beachten: sehr heißes/saures Wasser, Zinkdämpfe beim Schweißen, „belastete” Gewinde, Weißrost, galvanische Paare Zn/Cu.

Auf unserer speziellen Seite finden Sie detaillierte Informationen zu den von uns angebotenen verzinkten Stahlrohren.

4.1 – Feuerverzinkung: Metall-Metall-Reaktion

Bei Rohren nach EN 10255 / EN 10241 wird fast immer die Feuerverzinkung (Norm EN ISO 1461) angewendet. Nach Entfetten, Beizen und Flussmittelauftrag wird das Rohr einige Minuten lang in ein auf etwa 450 °C erhitztes Zinkbad getaucht. Das flüssige Zink reagiert dann mit dem Eisen und bildet an der Außenseite des Stahls eine Schicht:

1. Γ-Phase_Fe3Zn10 (hohe Härte)
2. δ-Phase_FeZn7
3. ζ-Phase_FeZn13
4. η-Schicht aus reinem Zink (50–70 µm für Wandstärken ≤ 3 mm)

Diese metallurgische Schichtung ist wesentlich widerstandsfähiger als ein einfacher Anstrich, gewährleistet eine außergewöhnliche mechanische Haftung und fungiert alsOpferanode, wenn die Oberfläche beschädigt wird. Nach dem Abkühlen werden die Rohre passiviert (dreivalente Chromatierung oder Silanisierung), um das Auftreten von „Weißrost“ während der Lagerung zu begrenzen.

Praktischer Hinweis: Eine Beschichtung von 600 g Zn/m² (≈ 85 µm) garantiert durchschnittlich 30 Jahre Schutz in mäßiger städtischer Atmosphäre, bevor der Stahl freigelegt wird.

4.2 – Weitere Varianten der Verzinkung

Verfahren	Typische Dicke	Verwendungszweck	Hauptvorteil
Elektro-Zink (elektrolytische Verzinkung)	5 – 15 µm	Bearbeitete Gewinde, Kleinteile	Sehr glatte Oberfläche, enge Toleranzen
Zinkflocken (lamellare Beschichtung)	8 – 12 µm	Verbindungselemente, Schrauben	> 1000 h Salznebel, ohneH2-Versprödung
Metallisierung Zn (thermisches Spritzen)	60–120 µm	Lokale Ausbesserungen, Schweißkonstruktionen	Kalt aufgetragen, direkt vor Ort

Bei langen Rohren, die Wasser oder Luft transportieren, garantiert nur das Feuerverzinken eine vollständige Beschichtung, auch auf der Innenseite. Die oben genannten Varianten dienen vor allem zum Nachbearbeiten einer Schweißnaht oder zum Schutz eines nachträglich angebrachten Gewindes.

4.3 – Vorteile verzinkter Rohre

• Verlangsamte Korrosion: Zink wirkt als Opferanode und schützt auch bei Kratzern.
• Beidseitiger Schutz: Die Innenseite des Rohrs ist ebenso verzinkt wie die Außenseite.
• Minimaler Wartungsaufwand: Abgesehen von sehr heißem Wasser (> 60 °C) ist jahrzehntelang kein Neuanstrich erforderlich.
• Anwendungen für Kaltwasser/Sprinkleranlagen: Verhindert Rotrost und vorzeitige Verstopfung.
• Werkstattästhetik: Der ursprüngliche Glanz wird mattgrau und ist in der Industriedekoration sehr beliebt.

4.4 – Zu beachtende Punkte vor der Auswahl

Risiko / Belastung	Vorbeugende Maßnahme
Sehr heißes oder aggressives Wasser (pH-Wert < 6 oder > 9): beschleunigte Auflösung des Zinks	Brauchwassertemperatur begrenzen; Edelstahl oder Schwarzstahl (+ Epoxid-Innenbeschichtung) bevorzugen
Giftige Zinkdämpfe beim Schweißen	Die Verzinkung auf beiden Seiten der Verbindung 20 mm abschleifen; Belüftung, FFP3-Maske
Gewinde teilweise mit Zink „verstopft“	Nach der Verzinkung Gewinde schneiden oder Gewindebohrer kalibrieren; Späne vor dem Einlegen in Wasser entfernen
Weißrost (Zinkkarbonate) bei feuchter Lagerung	Abgedeckte und belüftete Lagerung; dreiwertige Passivierung nach dem Bad
Galvanisches Paar Zn/Cu (gemischte Kupferinstallation)	Dielektrische Verbindungsstücke zur Isolierung der Metalle anbringen

Mit diesen Vorsichtsmaßnahmen können Sie die volle Lebensdauer der verzinkten Beschichtung ohne böse Überraschungen ausschöpfen.

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Im nächsten Abschnitt finden Sie eine umfassende Vergleichstabelle für schwarzen und verzinkten Stahl, damit Sie schnell die rentabelste und sicherste Oberfläche für Ihr Projekt auswählen können.

Vergleichstabelle: Schwarzstahl vs. verzinkter Stahl

• Zusammenfassung der Leistungen, Kosten und Einschränkungen jeder Oberfläche in Zahlen.
• Lebensdauer: < 2 Jahre ohne Lackierung für blankes Stahl gegenüber 40–80 Jahren für ein 85 µm verzinktes Rohr.
• Maximale Temperatur: 350 °C für schwarzen Stahl, 200 °C für verzinkten Stahl.
• Materialkosten: Schwarzstahl ist die wirtschaftliche Referenz; die Verzinkung erhöht die Kosten um ca. 15–30 %.
• Typische Verwendungszwecke: Gas und geschlossene Heizungen für Schwarz; Wasser, Außenbereich und Brandschutz für Verzinktes.

Kriterium	Schwarze Stahlrohre	Verzinkte Stahlrohre (feuerverzinkt)
Produktnorm	EN 10255 (Serien L, M, H) – Güteklassen S195T / S235JR	EN 10255 identisch + Beschichtung gemäß EN ISO 1461
Originaloberfläche	Zinkrost + Ölfilm oder dünner Lack	Zink 50–85 µm (≈ 600 g/m²) auf Innen- und Außenseiten
Korrosionsschutz	Keine: blanker Stahl rostet bei Feuchtigkeit schnell	Ausgezeichnet: Barriere + Opferanode
Dauer bis zurersten Wartung (ISO-Atmosphäre C3)	< 2 Jahre ohne Lackierung	40–80 Jahre mit 85 µm Zink
Empfohlene Höchsttemperatur	≈ 350 °C (Niederdruckdampf)	≈ 200 °C (darüber hinaus Versprödung des Zinks)
Schweißbarkeit	Direkt (MMA, MAG, WIG) ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen	± 20 mm Zink abschleifen, Dämpfe auffangen
Gewindeschneiden	Leicht zu schneiden; Schutz durch Paste/Hanf	Gewindeschneiden nach Bad oder Kalibrierung + Nachbearbeitung des Zinks
Materialkosten	Referenz (niedrige Kosten)	+ 15–30 % je nach Durchmesser
Stückgewicht	Identisch (Stahlbasis)	+≈1 % (Gewicht des Zinks, vernachlässigbar)
Typische Verwendungszwecke	Gas, geschlossene Heizungen, Loft-Dekoration	Wasser ≤ 60 °C, Brandschutzanlagen, Außenbereich
Wesentliche Einschränkungen	Schnelle Korrosion, nicht für Trinkwasser geeignet	Empfindliche Schweißnähte; sehr heißes oder saures Wasser greift das Zink an
Pflege	Regelmäßiger Rostschutzanstrich	Keine bis zum vollständigen Verbrauch des Zinks

Kurzübersicht: Für geschlossene Kreisläufe (Heizung, trockene Druckluft) ist schwarzer Stahl preislich unschlagbar. Sobald Wasser zirkuliert oder die Rohre der Witterung ausgesetzt sind, verlängert die Verzinkung die Lebensdauer und reduziert den Wartungsaufwand.

5.1 – Zoom: Zinkdicke und Langlebigkeit

• 50 µm Zink ≈ 40 Jahre ohne sichtbaren Rost in normaler städtischer Umgebung.
• 85 µm Zink erhöhen die Haltbarkeit auf 70 Jahre und mehr.
• Die Korrosionsrate von Zink schwankt zwischen 0,7 und 2 µm/Jahr in Umgebung C3: Dicke ÷ Rate = erste Instandsetzung.
• Im Gegensatz dazu verliert blanker Stahl in feuchter Umgebung 20–25 µm/Jahr → Lackschutz ab der Installation erforderlich.

5.2 – Und die Elektroverzinkung?

Beider Elektroverzinkung werden nur 5–15 µm Zink aufgetragen: ausreichend für Gewinde (enge Toleranzen) oder Kleinteile, aber unzureichend für Rohre, die ständig Wasser oder Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Diese Technik wird daher hauptsächlich für lokale Ausbesserungen (Gewinde oder Schweißnaht) und nicht für den Schutz über die gesamte Länge verwendet.

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Diese Zahlenübersicht bildet die Grundlage für die technische Entscheidung. Im folgenden Abschnitt hilft Ihnen ein Entscheidungsbaum, mit wenigen Klicks die wirtschaftlichste und sicherste Oberfläche für die jeweilige Flüssigkeit, Umgebung und Ihr Gesamtbudget auszuwählen.

Wie wählen Sie aus? – Pragmatischer Entscheidungsbaum

Zusammenfassung:

• Schritt 1: Identifizieren Sie das Medium (Wasser, Gas, Luft, Dampf) und seine Anforderungen.
• Schritt 2: Analyse der Umgebung (trocken im Innenbereich, feucht im Außenbereich, korrosive Atmosphäre).
• Schritt 3: Abwägen von Budget, Wartung und ästhetischen oder hygienischen Kriterien.
• Schnellhilfe: grafischer Entscheidungsbaum + vier Fallbeispiele zur Überprüfung Ihrer Wahl.

6.1 – Schritt 1: Identifizieren Sie das Medium und seine Anforderungen

Hauptflüssigkeit	Zu beachtende Punkte	Empfohlene Ausrichtung
Trinkwasser	Temperatur ≤ 60 °C? pH-neutral?	Verzinkt, wenn das Wasser nicht aggressiv ist, ansonsten Edelstahl oder innen beschichtetes Rohr
Heizungswasser (geschlossener Kreislauf)	Inhibitorbehandlung vorgesehen?	Schwarzer Stahl + Außenbeschichtung
Löschwasser / Sprinkler	Permanent feuchtes Netz?	Verzinkung empfohlen: begrenzt Tuberkulosebildung und Ablagerungen
Erdgas/Propan	Innennetz? EN 1775-konform?	Schwarzer geschweißter oder gewinder Stahl; Verzinkung nicht erforderlich
Druckluft	Taupunkt < 5 °C?	Trockene Luft → schwarzer Stahl; feuchte Luft → verzinkt oder Edelstahl
Dampf < 350 °C	Druck < 16 bar?	Schwarzer Stahl (Zink nicht empfohlen > 200 °C)

6.2 – Schritt 2: Charakterisieren Sie die Umgebung

• Trockener Innenbereich: geringe Korrosion → lackierter Schwarzstahl ausreichend.
• Feuchter Innenbereich oder Außenbereich: Kondensation/Regen → Verzinkung bevorzugt (beidseitig, wartungsfrei).
• Korrosive Umgebung C4/C5 (Meeresnähe, Industriegelände): Salznebel, saure Schadstoffe → verzinkt + lackiert (Duplex-System) oder Edelstahl.

6.3 – Schritt 3: Budget und Wartung abwägen

Projektprofil	Entscheidendes Kriterium	Empfohlene Oberflächenbehandlung
Geringe Investitionskosten / tolerierte Betriebskosten	Minimale Anfangsinvestition	Schwarzer Stahl + Baustellenfarbe
Langlebigkeit ohne Wartung	Schwieriger Zugang, kostspielige Stillstandzeiten	Verzinkt (oder sogar doppelt verzinkt): kein Neuanstrich erforderlich
Ästhetische Aufwertung	Rohes Aussehen / Loft-Look	Lackierter schwarzer Stahl oder verzinkt mit Patina, je nach Stil
Hygiene / strenge Vorschriften	Trinkwasser, Gesundheit	Edelstahl oder verzinkt, ACS-zertifiziert

6.4 – Zusammengefasster Entscheidungsbaum

          ±— Trinkwasser? — ja — Aggressives Wasser? — ja → Edelstahl
          |                                   |
          |                                   nein  → Verzinkt
          |
Medium  ±— Geschlossener Heizkreislauf? — ja → Schwarzstahl
          |
          ±— Gas? — ja → Schwarzstahl (geschweißt oder mit Gewinde)
          |
          ±— Luft / Dampf / Sonstiges — siehe Tabelle 6.1
                  |
                  ±— Außenumgebung? — ja → Verzinkt
                                                |
                                                nein  → Schwarzstahl

Profi-Tipp: Wenn Wasser zirkuliert und mit Luft in Berührung kommt →verzinkt; wenn der Kreislauf geschlossen ist oderGas enthält →schwarzer Stahl, sofern keine strengeren hygienischen Vorschriften gelten.

6.5 – Kurze Anwendungsbeispiele

Konkreter Fall	Ausgewählter Werkstoff	Warum?
2½-Zoll-Feuerlöschsäule in Tiefgarage	Verzinkt	Ständige Feuchtigkeit, Wartung unmöglich
Heizkreislauf 90/70 °C im Heizungsraum	Schwarzer Stahl der Serie M	Geschlossener Kreislauf, optimiertes Budget, einfache Schweißung
Druckluftnetz 10 bar mit Trockner –20 °C	Schwarz lackierter Stahl	Trockene Luft, geringe Korrosion
Hängende Dekoration im Pipe-Shelf-Stil	Schwarz lackierter Stahl	Industrieller Look, keine Flüssigkeiten

Bewährte Verfahren für die Umsetzung

Zusammenfassung:

• Lagern Sie die Rohre vor Feuchtigkeit geschützt und vermeiden Sie jeglichen Kontakt zwischen Metallen.
• Sauber schneiden, gewindeschneiden und entgraten; Metallspäne systematisch entfernen.
• Wählen Sie für jeden DN die passende Dichtung und das richtige Anzugsmoment.
• Bereiten Sie die Schweißstellen ordnungsgemäß vor; bearbeiten und lackieren Sie sie nach dem Schweißen.
• Tragen Sie einen Endschutz (Farbe oder Duplexsystem) auf und überprüfen Sie die Dicke und Dichtheit.

7.1 – Lagerung und Handhabung

Wichtiger Punkt	Empfohlener Einsatzbereich
Standort	Trockener, gut belüfteter, alkalien- und säurefreier Ort.
Position	Horizontal auf Holz- oder Kunststoffleisten lagern; Stahl-auf-Stahl-Kontakt vermeiden, um Zink und Zinkoxid zu schützen.

7.2 – Schneiden und Gewindeschneiden

• Schmierung: Sulfo-Chlor-Öl für Schwarzstahl; klares Mineralöl für verzinkte Teile.
• Entgraten: Rotationsfräser oder konischer Reibahle – entfernt Späne und erhält die Dichtigkeit.
• Reinigung: Druckluft oder Spülung mit trockener Hochdruckluft; Metallspäne sind die^häufigste Ursache für Undichtigkeiten an Ventilen.

Um zu erfahren, wie man Stahlrohre gewindeschneidet und montiert, können Sie unser umfassendes Tutorial konsultieren. Sie können auch unseren Leitfaden zum Gewindeschneiden von Stahlrohren für Sanitärinstallationen hier einsehen.

7.3 – Verschraubung

Dichtungen

• Standard-PTFE: 40 µm, 8–10 Umdrehungen bei DN 15–25, im Uhrzeigersinn.
• Hanf + Paste: DN ≥ 40 für eine bessere Füllung bevorzugen.
• Gas: G1-zertifizierte Paste + gelbes Band gemäß EN 751-3.

Anzugsmoment &amp; Ausrichtung

• Streben Sie nach dem Festziehen nach BSPT 2–3 sichtbare Gewindegänge an.
• Profilschlüssel (Rohrschlüssel); Stillson-Schlüssel auf verzinktem Material nicht verwenden (reißt das Zink ab).
• Bei einem T-Stück passen Sie die Gewindelänge für die Ausrichtung ohne Kontermutter an (½ Umdrehung Spiel mit Flachs).

7.4 – Schweißen

Stahl	Vorbehandlung	Empfohlenes Verfahren	Besonderheit
Schwarz	Entfetten + leichtes Abbürsten der Zunder	MAG-Massivdraht G3Si1 Ø 1 mm, 180 A	Schnelle Schweißnaht, wenig Schlacke
Verzinkt	Zink abschleifen auf ± 20 mm; Staub auffangen	MAG-Fülldraht Rutile Zn < 0,9 %	Bereich mit zinkhaltiger Farbe (&gt; 92 %) neu streichen

Tipp für die Baustelle: Bei DN ≤ 40 reduziert das Löten mit CuSi3-Lötstab (WIG-Löten) Rauchentwicklung und Schrumpfung und entspricht gleichzeitig der Norm ISO 17672 für Niederdruckwasser/Gas.

7.5 – Schutz und Endbearbeitung nach der Montage

Schwarzer Stahl

• Schweiße Stellen abschleifen, mit Aceton entfetten.
• Epoxid-Zinkphosphat-Grundierung ≥ 50 µm.
• Polyurethan-Endbeschichtung: 2 Schichten, Gesamtdicke ≥ 120 µm.

Verzinkt

• Reinigung mit Scotch-Brite + neutraler Ammoniaklösung.
• Duplex-System (C4/C5-Bereiche): spezielle Zink-Haftgrundierung + Polyurethanlack.

Farbkennzeichnung

ISO-Norm 20560-1 anwenden: Gelb für Gas, Rot RAL 3000 für Sprinkleranlagen, Blau RAL 5012 für Kaltwasser usw. Klebebänder sind zulässig, wenn eine dekorative Lackierung vorgeschrieben ist.

7.6 – Kontrollen und Prüfungen

Prüfung	Schwellenwert	Verfahren
Hydraulische Prüfung	1,5 × P Betriebsdruck (≥ 10 bar Heizung)	Allmählicher Anstieg, 30 min lang halten, ΔP < 0,1 bar
Gasdichtheitsprüfung	150 mbar oder EN 1775	Differenzmanometer < 0,01 bar / 5 min
Sichtprüfung der Beschichtung	Lackdurchgang ≥ 98 %	LED-Lampe 400 Lux + Winkelspiegel
Zinkdickenmessung	≥ 50 µm an dünnen Wänden	Magnetometer (3 Punkte / 50 cm)

Häufig gestellte Fragen

8.1 – Kann ich ein verzinktes Rohr lackieren?

Ja, sofern die Oberfläche vorbereitet wird: Entfetten (warmes Wasser + mildes Reinigungsmittel), leicht mit Scotch-Brite anschleifen und anschließend eine spezielle Zinkgrundierung auftragen. Polyurethan- oder Acryllacke haften dann ohne Blasenbildung. Vermeiden Sie Farben mit hohem Gehalt an chlorierten Lösungsmitteln, da diese die Passivierung beeinträchtigen.

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8.2 – Ist ein schwarzes Stahlrohr für Trinkwasser zulässig?

In Frankreich nein: Die ACS-Positivliste erlaubt nur Edelstahl, Kupfer oder Stahl mit zugelassener Innenbeschichtung. Blanker schwarzer Stahl gibt Eisen/Mangan ab und begünstigt das Bakterienwachstum. Verwenden Sie für die Wasserversorgung Edelstahl oder ein ACS-zertifiziertes verzinktes Rohr (DN > 15).

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8.3 – Wie lange hält ein verzinktes Rohrleitungsnetz tatsächlich?

In Innenräumen der Klimaklasse C3 (beheizte Wohnräume) verliert eine Beschichtung von 85 µm etwa 1 µm/Jahr: Rechnen Sie mit 60 bis 80 Jahren, bis der Stahl zum Vorschein kommt. In kaltem, leicht hartem Wasser (pH-Wert ≈ 7,5) verläuft die Auflösung langsamer; in heißem Wasser ≥ 60 °C oder sehr weichem Wasser sinkt die Lebensdauer auf 25 bis 30 Jahre. Bei einem unlackierten Außenrohrnetz C4 sollten Sie mit 30 bis 40 Jahren rechnen.

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8.4 – Wie lässt sich das Festfressen von Edelstahlgewinden an Stahlverbindungsstücken vermeiden?

Setzen Sie eine dielektrische Verbindung (isolierter Nippel) ein oder tragen Sie, falls nicht vorhanden, eine PTFE-Paste mit hohem Ölanteil auf und ziehen Sie die Verbindung mäßig fest. Das Festfressen entsteht vor allem durch das galvanische Dreieck und das Kaltverschweißen zwischen Edelstahl- und Stahlgewinden.

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8.5 – Können schwarze Rohre und Kupferrohre in derselben Anlage gemischt werden?

Ja, aber immer Kupfer nach Stahl in Durchflussrichtung, um galvanische Korrosion zu vermeiden. Installieren Sie eine isolierende Verbindung, wenn Kupfer vor dem Stahl liegen muss, oder halten Sie mindestens 300 mm Kunststoffrohr zwischen den beiden Metallen ein.

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8.6 – Welches Anzugsmoment ist auf ein BSPT-Gewinde Ø 1" anzuwenden?

Es gibt keinen universellen Standardwert; in der Praxis wird eine manuelle Anzugskraft + 2 bis 3 Umdrehungen mit dem Schraubenschlüssel empfohlen. Bei einem Stahlrohr der Serie M DN 25 entspricht dies ≈ 120 N·m mit PTFE-Band (etwas weniger mit Hanf). Ziehen Sie die Schrauben fest, bis 1–2 Gewindegänge sichtbar sind; darüber hinaus besteht die Gefahr, dass eine Gusseisenverbindung bricht.

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8.7 – Wie wird die Verzinkung nach dem Schweißen ausgebessert?

Entfernen Sie den Zunder mit einer Bürste und tragen Sie anschließend eine zinkhaltige Farbe (&gt; 92 % Zn-Metall) in zwei Kreuzstrichen mit einer Mindestdicke von jeweils 50 µm auf. Durch diese Ausbesserung wird die kathodische Kontinuität wiederhergestellt. Für stark beanspruchte Bereiche empfiehlt sich eine Spritzmetallisierung.

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8.8 – Welcher Lack ist zu verwenden, um das „Rohstahl”-Aussehen zu erhalten?

Verwenden Sie einen UV-beständigen, nicht vergilbenden, seidenmatten Einkomponenten-Polyurethanlack. Tragen Sie ihn auf das gründlich gereinigte und entfettete Rohr auf; drei dünne Schichten bilden einen unsichtbaren Film, der die anthrazitfarbene Tönung des Metalls fixiert.

Fazit – Schwarz und verzinktem Stahl das Beste entlocken

Sowohl im Sanitärbereich als auch im Innenausbau gibt es kein Material, das unter allen Umständen „das beste” ist: Es hängt alles von der Flüssigkeit, der Umgebung und der akzeptablen Wartungshäufigkeit ab. Unsere Analyse zeigt:

• Schwarzer Stahl: unschlagbar, wenn es auf Wärmeleitfähigkeit, Schweißbarkeit und Kosten ankommt. Ideal für geschlossene Netzwerke (Heizung, Trockenluft, Gas) oder dekorative Projekte mit roher Ästhetik – ein einfacher Lackier-/Lackierzyklus reicht dann aus, um die äußere Korrosion zu kontrollieren.
• Verzinkung: Bietet eine unvergleichliche strukturelle Langlebigkeit in Kreisläufen, die dauerhaft mit Wasser in Kontakt stehen oder Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Ihre doppelte Wirkung (Barriere + Opferanode) verzögert Wartungsarbeiten um mehrere Jahrzehnte und senkt so die Gesamtbetriebskosten trotz einer moderaten Anfangsinvestition.
• Der Entscheidungsbaum (Abschnitt 6) und die bewährten Verfahren (Abschnitt 7) fassen die Auswahlkriterien zusammen:
  → Wasser + Außenluft? → verzinkt.
  → Geschlossener Kreislauf + knappes Budget? → Schwarzstahl.
  → Stark korrosive Umgebung → Duplex-Verzinkung oder Edelstahl.

Fachtipp: Verwenden Sie in einem gemischten Netzwerk bei Bedarf beide Produktreihen abwechselnd; verwenden Sie einfach eine isolierende Verbindung oder halten Sie die Reihenfolge „Stahl dann Kupfer/Edelstahl” ein, um Galvanische Reaktionen zu vermeiden.

Jetzt sind Sie dran!